根据热轧板带材的发展形势，板带的外观“美”已成为市场竞争的重要指标。然而由于钢铁产品生产的特殊性，钢铁企业板带产品的外观质量问题比较普遍，主要包括：卷形不良、氧化铁皮卷、结疤、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。
1、卷形不良
（1）塔形卷
塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。主要分为头塔和尾塔两种。
头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。
（2）塔形卷形成原因
①带钢自身原因
来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊。
②操作上的原因
导板夹力过大，带钢弓起，运行不平稳，以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机。对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。
③设备上的原因
侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力比正常状态低，因此，平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显，使带钢横向移动后卷取，有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。
（3）松卷
松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷。对策是根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。
2、氧化铁皮卷（麻点、粘结、黑线）
氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一，氧化铁皮压入的板材酸洗后，会严重影响后道工序冷轧板的表面质量，造成产品质量下降。
（1）一次氧化铁皮
钢坯表面与高温炉气生成的氧化铁皮称为一次氧化铁皮,一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上，常伴有粗糙的麻点状表面。一次氧化铁皮压入产生的原因有以下几个方面：
①加热方面的原因:加热温度高，加热时间长；炉内气氛不好，供入风量过大；炉内形成负压，吸入冷风；炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。在加热过程中，若出现上述情况的一种或数种，在出钢轧制时，氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上，不容易被清除掉，从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。
②除鳞设备方面原因：高压水压不足；喷嘴磨损严重，能力小；高压水嘴堵塞；高压水未能集中喷射到钢坯表面上；除鳞喷嘴（喷嘴角度）装配不当；喷射距离不佳；除鳞时序不当；设备投入不足。
③板坯化学成分的影响，如含硫、硅、铝过多。这里主要是钢坯本身性质决定的，应该加强上一工序精炼及连铸水平。
④生产轧制计划安排不合理。
（2）二次氧化铁皮
在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，会生成新的氧化铁皮，称为二次氧化铁皮。
二次氧化铁皮呈颗粒状压入，分布多象分散的盐。二次氧化铁皮压入产生的原因为：①开轧温度过高；②除鳞时序不当；③精轧、粗轧除鳞设备（除鳞设备原因上同）原因；④无法高速轧制，在精轧机内进行轧制时间长，加快了氧化铁皮的增长。
（3）轧辊磨损氧化铁皮（三次氧化铁皮）
在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色、小舟状、相对密集、细小、散沙状地分布在缺陷带钢表面,细摸有手感。轧辊磨损氧化铁皮压入产生的主要原因有：
①轧机在轧制过程中，出现辊面氧化膜剥落被碾入带钢表面；
②剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似犁沟作用，促进带钢自身表面氧化铁皮形成；
③精轧机组每架或部分轧机之间无清除氧化铁皮装置；
④温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累；
⑤轧辊控制不当。比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累，这些氧化铁皮粘在轧辊上，然后传到并压在带钢表面上；有无使用轧制油轧制等等，都影响到氧化物的产生。
3、结疤
粗轧板的蛇行弯曲、钢板与精轧辊中心线偏离、精轧机组穿辊、轧制、离辊控制不良,引起钢板头尾部侧边撞击精轧机组侧导板,撞击飞溅物在后续机架压入钢板表面形成结疤。结疤缺陷易出现在热轧板、冷轧板的上表面,多随机分布在钢板头尾部50 m、边部300 mm 以内。热轧板结疤以单个或成串凹坑出现,形貌为深浅不一、延伸量较小的凹坑。
避免钢板撞击精轧侧导板是控制结疤缺陷的关键。轧制中心线对齐,提高粗、精轧机组轧制稳定性、控制粗轧板板形,避免钢板在精轧穿辊过程中跑偏,增加精轧侧导板润滑,可有效抑制结疤缺陷的产生。
4、规格偏差
（1）宽度超差
宽度超差一般指宽度超过标准范围（0—+20mm）。从设备上看：粗轧机组是决定宽度的基准，也是轧制中宽度变化最大的地方，在控制上一般超差不会在这里，粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化，立轧机是对宽度中的重要设备，现在一般是液压伺服控制和AWC控制技术，精度都比较高。
精轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化。精轧机组影响宽度变化的主要因素有:
①水平轧制矩形件引起的宽度增加。由中间坯轧制成成品带钢, 随着厚度的不断减小, 必然要伴随着一定量的自然宽展。
②精轧机架间张力引起的宽度减小。带钢因宽厚比值很大, 轧制时对拉应力极为敏感, 易被过渡拉伸而变窄。在精轧机组中, 由于各种因素造成的轧机速度不平衡和活套套量变化, 机架间张力都要发生波动, 从而引起宽度变化。
③板凸度对宽度的影响。板凸度变化时要伴随着一定量金属横向流动, 尤其是薄板,宽度随板凸度变化更加明显。
④水印的影响。沿板坯长度方向水印处的温度低, 与板坯其它部位的温差可达50～100℃。由于水印处变形抗力大且板宽方向温差大, 使它在精轧机组水平轧制过程中宽展量增加。
（2）厚度超差
厚度超差是指板带厚度超过一定标准范围（一般为?0μm）。轧制过程中，影响板厚的主要因素有以下四大类：①辊系因素。轧辊偏心、轧辊磨损、轧辊弯曲、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等；②来料因素，来料厚度、宽度、硬度变化、轧制区摩擦系数变化；③轧制过程参数变化，包括轧制力、张力、轧制速度的变化；④控制模型误差和检测仪表误差。
由于以上因素的影响，目前采用反馈式、厚度计式、前馈式、直接辊缝检测式、张力式和秒流量计式等厚度自动控制系统来控制板坯厚度。
5、板形问题
板形问题通常指板带的平直度（波浪形和瓢曲）和凸度（横向厚度）。
①波浪形
浪形分为边浪、中间浪、特殊浪形；形成原因主要由于轧辊的热膨胀及轧辊本身的弹性变形而引起；边浪指轧辊中间呈凹形，易产生带钢侧边浪形（单边浪、双边浪）；中间浪指轧辊中间呈凸形，易产生中间浪。
②瓢曲
带钢不同截面一边凸的变形，形成原因主要是由于钢板两侧冷却不均加上最后机架压延量过小造成。
③凸度
板凸度即为板中心处的厚度与边部代表点处的厚度之差。热轧及冷轧板带材往往具有共同的特点即除板带边部外，90％的中间带材断面大致具有二次曲线的特征，而在接近边部处，厚度突然迅速减小，这种现象称为边部减薄（Edge dorp）。其实质是钢板轧制时，宽度上的各处在厚度方向上不均匀压缩塑性变形，或由于带钢冷却不均而导致其在宽度方向上纤维产生不均匀延伸。由于各纤维内部相互制约，形成了轧件内部的拉压应力,因而造成带钢不平，出现质量问题。
6、辊印
辊印主要是由于轧辊表面有缺陷而造成的。主要有沾肉和掉肉两种（网纹也归入其中）。辊印的判断主要是根据带钢表面的缺陷形状来进行的。如果是有规律的缺陷（这里一般是缺陷的间隔长度一定），那么一般都是轧辊上产生的，再可以根据间隔的长度来判断是什么样的轧辊产生的（工作辊、夹送辊、助卷辊、托辊）。
7、划伤
划伤为带钢轧制过程中与硬物接触，带钢表面（特别是下表）产生一条或多条痕迹。
产生的主要原因有：精轧最后一架轧机出口的大、小溜板损坏，沉头螺丝冒出，过渡板或间隙处有小废钢残片，活套辊表面转动不灵活或者有缺损，卷取热输出辊道辊子不转，小导板高出辊面等等。
8、边裂
边裂是一种主要出现于带钢上表面边部、呈纵向曲线或山形分布的裂纹（山裂），也有的在带钢边部。形成原因主要是因为钢坯存在着粗大柱状晶、皮下裂纹、角裂及大量的夹杂等内在质量问题;钢坯在进加热炉之前已有微裂纹;钢坯加热温度偏高,且各处加热温度不均,造成组织异常,从而引起性能下降,造成钢坯在热轧后出现边裂。
解决办法主要是①合理控制连铸机的拉速与冷却水比率,控制钢坯的冷却速度,防止出现粗大柱状晶及钢坯裂纹；②严格控制均热炉加热速度及温度,避免高温下过长时间加热,并定期检查加热炉及仪表的校检工作。
9、翘皮
翘皮主要分布在带钢上表面，边部出现较多，呈“舌状”或“鱼鳞状”，大多数有一部分与带钢本体相连。影响因素主要有①钢质的影响（夹杂）；②异物的影响（表面清洁度）；③刻痕的影响；④毛刺变形的影响。
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